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Home > 기술정보 > THOUBLE SHOTTING

  • 사출성형
    • RESIN(플라스틱)에 열을 가하여 가소화 시켜서 유압으로 용융수지를 틀(금형)에 쏘아 넣어 제품을 만들어 내는 것을 말한다. 사출성형에는 여러 가지 복합적인 관련설비를 필요로 하지만 그 중에서도 특히 사출성형기, 금형, 사용원료가 구비되어야 한다. 이 세가지 요소의 특성들이 조화를 이루었을 때 사출성형이 가능하게 되며, 목적에 부합되는 제품을 생산할 수 있다.
  • 사출 성형 불량 원인 및 대책
    • 쇼트쇼트 : 성형품의 일부가 부족되는 현상.
      • 수지 유동성 부족, 공기 빠짐 불량 - 수지 온도, 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도를 조절하여 유동성을 향상시킨다.
      • 충전 불량 - 노즐, 스프루, 러너, 게이트의 단면적을 넓히고 길이를 단축시킨다. 또 게이트 위치 변경이나 보조러너를 설치한다.
    • 플래시 : 제품에 필요이상의 막이 생기는 현상.
      • 금형 - 맞춤면, 압절면의 끼워맞춤을 충분히 하고 이젝터 핀, 부시의 틈새는 정밀도를 높인다.
      • 형체력 부족 - 형체력 부족의 경우 사출기의 변경이 필요하다.
      • 사출 압력 과대 - 압력 과대로 인하여 틈이 생기거나 공급량 과대를 유발 할 수 있으니 적당히 조절한다.
    • 싱크마크 : 제품의 표면이 특히 rib부근에서, 두께 방향으로 수축되는 현상.
      • 성형품 살두께 불균일 - 가능한 가늘고 낮게 설정 한다.
      • 냉각 불균일 - 금형의 냉각홈을 충분히 확보하고 균일하게 한다.
      • 재료의 수축이 크다. - 성형 온도를 낮추고 두꺼운 부위에 게이트를 설치하거나 보조 러너를 설치한다. 재료에 무기물을 첨가할 수도 있다.
    • 웰드 라인 : 용융 수지가 금형내를 분기해서 흐르다가 합류한 부분에 생기는 가는선.
      • 수분, 휘발분 등에 의한 요인 - 합류부 말단에 에어 밴드를 완전히 붙인다.
      • 합류전 온도 저하 - 완전한 융합이 어려우므로 게이트 위치를 바꾸거나 성형 온도, 압력을 올린다.
    • 태움 : 금형내의 공기가 압축되어서 고온으로 되어, 그 열로 수지가 타는 현상.
      • 공기 빠짐 불량 - 발생 장소에 에어벤트를 설치한다. 또 사출 속도를 늦추어 공기가 빠질 시간을 확보한다.
    • 플로우 마크 : 제품 표면에, 특히 gate와 최종 충진 부위 주변에서, 흐름 자국이 발생.
      • 수지 점도 과대 - 성형온도를 올려 점도를 내리고 사출 속도를 빠르게 한다.
      • 온도 불균형 - 살두께 변화를 완만히 한다.
      • 식은 수지의 충전 - 단면적을 넓히고 콜드 슬러그를 붙인다.
    • 광택불량 : 층상에 유백색 막이 생겨 안개가 낀 것 같은 상태가 되는 현상.
      • 금형 연마 부족 - 금형면을 연마하고 경질 크롬 도금을 한다.
      • 윤활제, 이형제 과다 사용 - 금형과의 밀착 부족이 유발될 수있으므로 적량을 사용.
    • 실버 스트리크 : 투명재료에서 은백색 선으로 흔히 보이는 현상
      • 수분, 휘발분 등의 혼입 - 재료를 충분히 건조 시키며 가스 빼기도 충분히 한다.
      • 이종 재료의 혼입 - 수지온도를 내리고 금형온도를 올린다. 윤활제양을 조절한다.
    • 흑줄 : 첨가제, 윤활제, 공기 등이 타서 검은 줄 모양으로 나타나는 현상.
      • 실린더 내부,스크류의 홈 - 미리 충분한 재료로 퍼지 한다.
      • 공기 유입 - 금형의 공기빼기를 충분히 하고 사출 속도를 늦춘다.
    • 기포: 성형품 내부에 생기는 공간.
      • 두꺼운 부위에 발생하는 핀홀 - 스프루, 러너, 게이트의 단면적을 크고 짧게 한다.
      • 수분, 휘발분에 의한 기포 - 재료를 건조시킨다. 윤활제, 이형제를 적당량 사용한다.
    • 제팅 : 수지가 끈모양의 형태로 성형품 표면에 꾸불꾸불한 모양을 내는 현상.
      • 수지의 유속이 빠르다 - 게이트 단면적을 넓이거나 성형기 노즐온도 저하를 막는다.
      • 유로가 너무 길다 - 게이트 위치를 재료 두께 방향으로 설치하고 사이드 게이트에 콜드 스러그 웰을 붙인다.
    • 크레이징과 크랙 : 성형품 표면에 가는 선 모양의 금이 가거나 균열이 생기는 현상.
      • 금형 및 제품의 급격한 변화 부위 - 완만한 변화가 이루어 지도록 설계한다.
      • 금형 연마 부족, 빼기 구배 언더커트 불량 - 코어부에 통기구멍을 설치하거나 이젝터 핀의 클리어런스를 크게 한다.
    • 변형 : 대표적으로 휨, 구부러짐, 비틀림 등이 있다.
      • 코어 온도 과대로 인한 안쪽휨 - 냉각수 홈을 배치하여 코어의 냉각을 돕는다.
      • 리브에 의한 휨 - 금형 냉각에 주의하고 리브의 살두께, 높이를 수정한다.
      • 사출 압력 불균형에 의한 휨 - 2차 압력을 내리거나 뒤밀기 시간를 단축한다.
      • 가늘고 긴 코어의 움직임에 의한 구부러짐 - 유동성 높은 수지를 사용, 고온에서 사출압력을 내려서 성형한다.
      • 수축률 불균형에 의한 뒤틀림 - 양산 전에 성형품을 열탕 중에 끓임으로써 뒤틀림을 검출한다.
      • 이형시 외부 응력에 의한 변형 - 금형 온도를 내리거나 냉각시간을 늘린다.
    • ※ 불량 원인을 계통적으로 정리해 두는 것은 성형불량을 미연에 방지하기 위해서는 대단히 중요한 문제이다. 그렇지만 개개의 경우에 대해서 신속히 그 원인을 규명해서 적절한 대책을 세우는 것은 쉬운 일이 아니다. 원인이 되는 요인이 몇 가지가 복잡하게 동시에 얽혀서 나오기도 하고, 한가지 불량현상의 대책을 세우는 것에 의해서 다른 불량현상을 해결하기도 한다. 이와 같은 상황에 대처하기 위해서는 경험 또한 상당히 중요하다.